La progettazione delle Aree di Magazzino

Siamo sicuri di utilizzare al meglio il nostro magazzino o meglio, le nostre aree di stoccaggio e lavoro all’interno del nostro magazzino?

La progettazione di un nuovo magazzino non è mai materia semplice ed in genere comporta analisi di varia natura che spaziano da quelle prettamente fisiche quali la geolocalizzazione dell’impianto, il suo layout, la tipologia di scaffalature, attrezzature e carrelli a quelle dei dati anagrafici e gestionali dei prodotti che dovremo movimentare al suo interno piuttosto che a quelle informatiche per definire il sw e l’hw di ausilio agli operatori nonché quelle che serviranno per la definizione dell’organizzazione e delle procedure operative.

Lo studio di fattibilità e realizzativo, spesso sviluppato da un team di lavoro con diverse competenze complementari, dovrà necessariamente prendere in esame e soppesare tutti questi aspetti / dati che in qualche modo dovranno essere “coordinati” fra loro in modo da raggiungere la migliore soluzione possibile per ottimizzare flussi, risorse umane e tecniche minimizzando gli sprechi, la movimentazione interna della merce e fornendo nel contempo il più elevato livello di servizio possibile.

Forse non esiste il progetto del magazzino “perfetto” ma un progetto ben realizzato dovrebbe sicuramente consentire di bilanciare al meglio l’operatività delle risorse, uniformare il carico di lavoro nelle varie aree del magazzino, anche nel caso di gestione di prodotti ad alta stagionalità, e garantire sempre e comunque un elevato livello di servizio che poi si traduce soprattutto nella soddisfazione del Cliente con il quale potrà essere così instaurata una collaborazione di lungo periodo.

Se queste sono le linee guida che bisognerebbe sempre tenere in evidenza durante le varie fasi di progettazione di un nuovo magazzino (ma valgano anche per siti produttivi, centri vendita, etc.), i nostri interventi sono per la maggior parte delle volte richiesti per reingegnerizzare situazioni pregresse di magazzini poco funzionali ed efficienti.

Molto spesso i Clienti, presi dalla quotidianità delle attività e dalle mille urgenze da risolvere, iniziano ad utilizzare le strutture del proprio magazzino in maniera inadeguata pensando che “dopo si sistemeranno le cose” ma il “dopo” spesso non arriva mai e solo l’inizio di importanti disservizi, piuttosto che il sensibile aumento dei costi e la diminuzione dei margini operativi, fa comprendere la necessità di intervento.

Come ben sappiamo una delle voci di maggior impatto per un’Azienda è costituito dal costo sostenuto per le risorse umane e tecnologiche per cui se in un magazzino la merce è dislocata in maniera non ottimizzata, le aree non sono ben sfruttate oppure le procedure operative prevedono delle attività ridondanti, è molto facile che gli operatori debbano percorrere lunghe percorrenze, sia in fase di stoccaggio che di prelievo e spedizione, che si traducono in tempi e costi elevati oltre che in ripercussioni sul livello di servizio al Cliente.

Ovviamente gli impatti di queste situazioni sono tanto maggiori quanto maggiori sono le dimensioni del magazzino, del numero dei Clienti presenti al suo interno (nel caso dei Provider logistici), del numero delle merceologie e dei prodotti da gestire e della variabilità volumetrica e di peso degli stessi.

Uno dei criteri che possono essere utilizzati per verificare che il proprio magazzino lavori in maniera equilibrata e che il layout sia ottimale è quello di determinare le distanze medie fra i punti nevralgici del magazzino (es. baie di scarico, punti di raccolta, aree di picking e stoccaggio) e quindi, in funzione dei flussi movimentati e dei criteri di gestione adottati (procedure operative), calcolare il chilometraggio medio degli operatori nei vari percorsi.

Successivamente in funzione del numero e tipo di Carrelli utilizzati nelle varie attività sarà anche possibile determinare, con buona approssimazione, i tempi di percorrenza ed il numero delle risorse utilizzate per lo svolgimento delle stesse.

Le principali attività da svolgere saranno :

• Precisa mappatura di tutti i flussi IN e OUT della merce
• Determinazione, soprattutto nel caso di superfici di ampie dimensioni, dei punti baricentrici significativi delle varie aree (es. Porte di scarico, zone di cross docking, zone di stoccaggio, zone di picking, zone di lavorazione, controllo qualità, etc,..)
• Raccolta e analisi dei dati di movimentazione IN e OUT suddivisi per tipologia (pallet, colli, contenitori, etc…) per un periodo di tempo sufficientemente significativo (possibilmente un anno)
• Verifica sul campo delle metodologie di spostamento della merce (es. 1 o più pallet/contenitori in contemporanea)
• Raccolta dei dati sul tipo ed il numero di carrelli utilizzati per le differenti attività di magazzino
• Determinazione delle distanze fra le varie aree del layout del magazzino
• Calcolo dei chilometraggi medi e del tempo medio per il periodo preso in considerazione
• Determinazione del numero delle risorse necessarie allo svolgimento delle singole attività

Concluso questo “lavoro” si potrà quindi verificare se il nostro magazzino è sufficientemente “bilanciato” oppure se saranno necessari interventi di re-layout al fine di minimizzare le percorrenze e quindi ottimizzare costi e risorse.