Il metodo delle 5S: il segreto dell’efficienza produttiva

Metodo delle 5 S: applicalo con i consulenti logistici di BSB

Tra gli interventi applicati da BSB nell’ambito della consulenza logistica sulla produzione vi è il metodo delle 5S.

Il metodo delle 5S è l’approccio su cui si basano produzione e logistica in ottica lean, poiché consente di migliorare l’organizzazione dei processi interni a partire da 5 processi chiave: separare, sistemare, spazzare, standardizzare e sostenere.

L’applicazione del metodo delle 5S porta diversi vantaggi all’azienda e ai suoi dipendenti, tra cui:

  • riduzione degli sprechi (di tempo e risorse, anche economiche),
  • miglioramento della qualità del lavoro,
  • incremento della sicurezza sul lavoro,
  • aumento della soddisfazione dei dipendenti,
  • maggiore produttività.

Prima S: seiri (separare)

La prima S del metodo sta per “separare” (seiri, in giapponese). Consiste nell’identificare tutto ciò che è necessario (processi, attività, strumenti di lavoro, componenti in magazzino) per separarlo da ciò che è inutile. In questo modo, è possibile individuare una serie di sprechi (di tempo, nel caso di procedure senza valore aggiunto; economici, nel caso di componenti a magazzino non più utili, o prodotti dalla ridotta marginalità) per mantenere solo processi e materiali fondamentali per il proseguimento delle attività lavorative.

I vantaggi sono presto evidenti: si va dalla riduzione del disordine fisico a quello organizzativo, con la semplificazione delle operazioni. Entrambi hanno poi un notevole effetto sui costi, in termini di tempo risparmiato e di riduzione degli spazi necessari per la produzione e il mantenimento dello stock magazzino.

 Seconda S: seiton (sistemare)

Eliminati gli oggetti superficiali, anche gli oggetti necessari devono essere sistemati in modo efficace. Si tratta di raggruppare materiali, semilavorati e attrezzature per categorie, a seconda delle priorità dei lavoro (nel caso di materie prime e materiali) o della frequenza d’uso (nel caso degli strumenti di lavoro e dei macchinari), e disporli (o stoccarli a magazzino) secondo un processo di scaffalatura logico che ne migliori l’accesso.

In questo modo, si riducono i tempi di processo, con un notevole risparmio economico, poiché diminuiscono i tempi morti degli spostamenti degli operatori a magazzino. Questo step è inoltre fondamentale per standardizzare fasi e processi, l’obiettivo centrale del metodo lean (e delle 5S).

Terza S: seiso (spazzare)

Spazzare” gli ambienti di lavoro non è solo un’attività fisica. Non si tratta solo di pulire le postazioni per mantenere l’ambiente di lavoro sicuro e produttivo, benché prevenire il disordine e migliorare la qualità delle postazioni di lavoro abbia anche effetti benefici sul morale e la produttività degli operai e degli operatori di magazzino. Spazzare il posto di lavoro e sistemare gli utensili è un passo verso l’eliminazione di ciò che non serve, ottimizzando i processi e le attività.

Mentre si eseguono le quotidiane operazioni di pulizia si possono inoltre ispezionare macchinari e attrezzature, per individuare in modo preventivo malfunzionamenti o rischi di rotture. Per questo motivo tutti gli operatori dovrebbero essere coinvolti, per comprendere l’importanza della routine, e rendere così le ispezioni sistematiche, rapide e poco dispendiose in termini di tempo e risorse sul lungo periodo.

Quarta S: seiketsu (standardizzare)

La standardizzazione è la base del metodo lean, e l’obiettivo verso cui tendono tutti i passaggi del metodo 5S. La produzione “snella”, infatti, deriva dall’eliminazione di tutti gli elementi superflui, e da una semplificazione dei processi affinché restino solo quelli a valore aggiunto per l’azienda e il cliente finale. Per standardizzare, quindi, bisogna:

  • Stabilire un supervisore, che conosca tutti gli standard dell’area di sua competenza, e sia capace di riconoscere le anomalie.
  • Integrare i processi di miglioramento all’interno delle normali routine di lavoro.
  • Assicurarsi l’aggiornamento regolare degli standard attraverso revisioni periodiche e regolari di tutto il processo delle 5S.
  • Coinvolgere gli operatori, e incoraggiarli a modificare le proprie routine, alla ricerca di un processo di miglioramento automatico e continuo (il cosiddetto metodo kaizen).

Quinta S: shitsuke (sostenere)

O disciplina. La fase finale del metodo delle 5S consiste infatti nel controllo continuo e nell’impegno costante per il mantenimento dei risultati ottenuti. Si tratta, in pratica, di diffondere e sostenere gli standard operativi e verificarne l’applicazione, oltre ad aggiornarli in seguito a eventuali modifiche produttive, che potrebbero intervenire nel corso del tempo.

Anche in questo caso, dovrebbe essere nominato un responsabile del controllo super partes, in grado di confrontarsi con i benchmark, o con i KPI stabiliti preventivamente dall’impresa. Grande parte della quinta S la gioca la formazione, poiché è richiesto molto spesso un cambio di mentalità di tutti gli operatori coinvolti, per rendere il miglioramento continuo un’abitudine. Ecco perché poster, istruzioni operative, checklist di controllo sono utili per il mantenimento dell’intero sistema, e per coinvolgere il personale stabilendo routine regolari e automatiche.

Il metodo delle 5S non è quindi limitato al solo ambito della logistica industriale e della gestione del magazzino. Si tratta di un modus operandi che può essere applicato all’intera catena produttiva. Con la consulenza di BSB Logistica, ti assicuri l’esperienza e la professionalità di tecnici che da più di 30 anni offrono alle aziende di qualsiasi settore supporto nella realizzazione di progetti, anche complessi, di ristrutturazione delle attività operative, dalla ridefinizione dei layout produttivi agli spazi di magazzino.

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