Metodo Kanban: ottimizzazione della logistica attraverso la gestione visuale dei processi

Il metodo Kanban è un sistema di approvvigionamento e reintegrazione delle scorte che fa riferimento al sistema produttivo Just In Time, quindi trainato dalla domanda. I prodotti vengono perciò assemblati e finalizzati solo una volta ricevuto l’ordine del cliente, e le risorse e le materie prime reintegrate solo quando necessarie, evitando sovrapproduzioni e attese inutili tra un processo e l’altro.

Nato negli anni ’50 nel settore manifatturiero giapponese, in particolare nell’azienda Toyota, la metodologia Kanban è oggi molto apprezzata nell’ottimizzazione delle attività di produzione e logistiche. Attraverso un sistema di cartellini fisici o digitali, associati a un numero predefinito di pezzi di prodotto o componenti (la “quantità base”), in cui sono riportate le informazioni necessarie (SKU, ID, dimensioni, cliente, provenienza della merce e destinazione…) è possibile individuare a livello visivo i prodotti o le materie prime in lavorazione (segnalate dai cosiddetti kanban di produzione), e quelle da ordinare o necessarie all’avanzamento dei processi (i cosiddetti kanban di trasporto).

Metodo Kanban: etichette e bacheche per una gestione ordinata dei flussi

Una volta prelevati i prodotti, i rispettivi cartellini vengono movimentati in un sistema di bacheche gestite a vista. La produzione, infatti, può avvenire solo dopo aver ricevuto un cartellino Kanban dal processo precedente, o da cartellini straordinari (di un colore diverso dagli altri).

In questo modo, è possibile visualizzare i flussi di lavoro nelle colonne associate a una fase di processo “da fare”, “in corso” o “completata”, con i lavori in corso che determinano il limite massimo di attività lavorabili in contemporanea, così da evitare rallentamenti e colli di bottiglia.

Applicato alla logistica di magazzino o alla produzione, il metodo Kanban consente quindi diverse ottimizzazioni:

• gestione degli inventari. Usare segnali visivi per indicare quando rifornire un prodotto permette di evitare sia buchi a scaffale che una quantità eccessiva di stock, garantendo la disponibilità dei materiali quando strettamente necessari e riducendo così gli sprechi di risorse.
• Pianificazione della produzione. Il concetto alla base della filosofia Kanban è la sincronizzazione delle attività di produzione con la domanda effettiva, riducendo i tempi di ciclo. In questo modo, è possibile adattarsi rapidamente ai cambiamenti di una domanda mutevole, o alle variazioni nei processi produttivi multi-referenza.
• Ottimizzazione delle fasi di prelievo. Una gestione visivamente chiara e ordinata delle operazioni di stock e picking ottimizza l’utilizzo degli spazi, e migliora la tracciabilità dei prodotti, oltre a ridurre i tempi generali della catena logistica.

Il metodo Kanban risulta quindi vantaggioso se associato a un software di gestione del magazzino (WMS, Warehouse Management System) come Easymag di Capgemini (in uso nei magazzini BSB Logistica di Lissone, Milano e Piacenza), insieme a codici a barre e tag RFID, per emettere ordini automatici di rifornimento e garantire la sincronizzazione tra tutte le fasi operative.

Per l’ottimizzazione della tua logistica in-house, quindi, o per usufruire di un servizio di magazzinaggio conto terzi in outsourcing, rivolgiti a BSB Logistica: i nostri tecnici e ingegneri saranno sempre a tua disposizione con una consulenza aziendale logistica per aiutarti a ottimizzare la supply chain interna ai tuoi stabilimenti produttivi, o per assicurarti servizi di logistica industriale e gestione del magazzino conto terzi su misura delle necessità produttive della tua realtà e del tuo settore.