Metodologia SMED: rapidità ed efficienza nei processi produttivi

Grafica di catena produttiva: i tempi di setup possono essere ottimizzati con la metodologia SMED

Nel mondo della logistica e della produzione, ogni istante conta. La rapidità e l’efficienza dei processi sono cruciali per il successo della catena di approvvigionamento. Filosofie come la Lean Production (produzione snella), con le sue metodologie e tecniche (Kanban, 5S e Value Stream Mapping), stanno guadagnando sempre più terreno. I servizi di consulenza logistica sfruttano infatti proprio questi strumenti per ottimizzare tutte le fasi della supply chain.

Uno degli strumenti fondamentali della Lean Production è la metodologia SMED (Single-Minute Exchange of Die), che si focalizza sulla riduzione dei tempi di setup per massimizzare la produttività.

Che cos’è la metodologia SMED – Single-Minute Exchange of Die?

In un panorama economico globalizzato, in cui le aziende competono sempre più intensamente, la necessità non è più quella di produrre grandi lotti da stoccare: la produzione si è fatta più piccola, e i lotti hanno visto invece crescere la gamma di personalizzazioni. Questa strategia produttiva, tuttavia, aumenta notevolmente la frequenza dei set-up (i tempi che intercorrono tra l’ultimo pezzo con le caratteristiche precedenti, e il primo conforme alla nuova produzione).

La metodologia SMED (strumento della Lean Manufacturing) è la soluzione a questo problema: sviluppata in Giappone negli anni ’50 da Shigeo Shingo, permette di ridurre i tempi di transizione necessari all’adeguamento dei processi nel passaggio dalla produzione di un lotto all’altro. In questo modo, le aziende possono aumentare la quantità della produzione pur risultando flessibili, capaci di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda. Ma la metodologia contribuisce anche ridurre gli sprechi di tempi e risorse impiegate in attività non a valore aggiunto, con miglioramento della qualità della produzione, al ridursi dell’incidenza di errori umani o malfunzionamenti delle macchine.

Implementazione della metodologia SMED

La metodologia SMED è ideale in contesti di domanda variabile, con numerose personalizzazioni per piccoli lotti e un elevato valore e ingombro di magazzino (quindi anche in presenza di piccoli spazi di stock a disposizione). Le fasi di implementazione della metodologia SMED sono quattro:

1.     Analisi dei processi attuali

La prima fase consiste nell’identificazione e nell’analisi di tutti i processi di attrezzaggio esistenti. Questa è fondamentale per distinguere in seguito tra le attività da svolgere a macchina ferma, e quelle eseguibili invece durante i processi. Occorre preparare una check-list delle operazioni, degli utensili e le attrezzature da recuperare e da accendere, alle istruzioni di lavoro che devono essere implementate, le condizioni operative da attendere e le misure da compiere.

2.     Distinzione tra set-up interni ed esterni

Il cuore della tecnica SMED risiede in questa fase, in cui si distinguono le operazioni tra:

  • setup interni (Inner Exchange of Die, IED), attività che possono essere svolte solo a macchinari spenti (ad esempio la rimozione fisica dello stampo, di rulli o soffiaggi).
  • Setup esterni (Outer Exchange of Die, OED), attività eseguibili anche con i macchinari sono in funzione (ad esempio il prelievo degli stampi dal magazzino e la preparazione per il montaggio).

3.     Conversione dei set-up interni in set-up esterni

Questa fase mira a trasformare il più possibile i tempi morti delle macchine in tempi di attività. Solo il montaggio, lo smontaggio e la regolazione delle attrezzature (centraggio, calibrazione) devono essere eseguiti a macchina ferma. È possibile, inoltre, preparare in anticipo strumenti e attrezzature utilizzando il metodo delle 5S per organizzare anche fisicamente gli spazi di lavoro, riducendo i tempi di spostamento e processo.

4.     Miglioramento delle operazioni di set-up esterno: implementazione delle good practices

L’ultimo passaggio consiste nell’implementazione delle best practice, e nel miglioramento continuo delle attività di set-up. Gli interventi più comuni riguardano:

  • Eliminazione o riduzione delle operazioni di ordinaria di regolazione. L’impiego di strumentazioni apposite, consentano non solo di ridurre i tempi di attrezzaggio e regolazione manuale (ad esempio, per posizionare correttamente le componenti), ma anche quelli di verifica e controllo.
  • Introduzione di operazioni parallele. Ripensare alle procedure operative consente, per esempio, di rivedere le attività che due diverse persone possono svolgere su diverse operazioni o sulla stessa operazione.
  • Obiettivo finale anche della lean production, analizzare in dettaglio le attività consente, infine, di eliminare regolazioni e processi non necessari, arrivando a una standardizzazione di processi e componenti.

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